Ppk、Cpk都很好，为什么控制图还是有异常？

做SPC分析，经常会遇到这样的问题：

Ppk、Cpk都好，甚至都大于2了，为什么我们的控制图还是有异常？

如果不搞清楚这个问题，就会进一步认为：

• 是不是规格限太严格了？
• 是不是判异规则用得太多或者太严格了？
• CPK那么高了，控制图异常就不管了 ，把报警关了。

这怎么说呢，这是因为没有很好的理解cpk和控制图的概念，以为都是SPC的东西一定是相关联的。

一、概念上不同

一个看的是质量能力水平，一个是看质量稳定性，目的是不一样的。

过程能力

是衡量质量水平和我们定义的规格限的偏离的程度，下面两个图认真看就知道cpk代表什么意思。

控制图

是衡量质量过程的稳定状态，和过去相比是否出现偏移，是通过控制限等来衡量的，如超过3sigma，也有通过连续n个点上升的系统性偏移。

并且控制限是通过数据的均值和标准差计算的，在计算上，和规格限没有任何关系的。

规格限不是控制限

规格限是定义的，是客户的质量要求，是判断是否合格的标准

控制限是控制图中用均值和标准差计算的，是用于判断控制图是否稳定的（即使手工指定控制限也是一样的作用）

更容易理解

我们有一组数据，自然有它的均值和标准差和控制图判异，我们不改变这组数据，控制图判异是不会改变的，比如只要我们把规格限从原来的100±1改为100±5，很明显CPK PPK就会变大了，改为100±50，CPK要上天了。但不影响控制图判异。

真的不影响吗？

反过来看，控制图异常点多少是会影响CPK的大小的。

异常点越多，说明标准差越大，而标准差越大，CPK PPK自然就越少

“控制图异常越多 → 标准差越大 → Cpk/Ppk越小”通常成立，但不是严格的一一对应关系。因为有一些异常并不一定会是标准差变大导致的。

该问题同样适用：

控制图上的点超规格限了，怎么还不会超控制限

控制图的点都不合格了，但怎么还不会超控制图

最后

所以，Ppk、Cpk很好，但控制图仍然有异常，这并不矛盾。

Cpk、Ppk关注的是过程能力，回答的是：当前过程的波动相对于规格要求来说，能力够不够。

控制图关注的是过程稳定性，回答的是：过程有没有出现异常波动、趋势、偏移等特殊原因。

最简单的理解方式就是：

同样一组数据，把规格限放宽，Cpk/Ppk可以变得很大，但控制图不会发生任何变化。

因为规格限是我们定义的质量要求，而控制限来自过程本身，两者并不是一回事。

反过来，控制图中的异常又可能影响过程的均值和标准差，进而影响Cpk/Ppk。尤其当异常导致过程波动增大时，Cpk/Ppk通常也会随之下降。但这种关系并不是简单的“异常越多，Cpk就一定越低”，因为趋势、连续同侧等一些系统性异常，并不一定会显著增大标准差。

因此，做SPC分析不能只盯着一个漂亮的Cpk/Ppk数字。

Cpk/Ppk高，说明过程有能力；控制图稳定，才说明这个能力处于稳定、可预测的状态。

真正理想的过程，不只是能力好，还应该过程稳定。

这也是为什么即使Cpk已经大于2，控制图中的异常依然值得我们关注。