在很多企业中，SPC系统已经上线，但仍然存在一个普遍问题：控制图在“记录数据”，却没有真正“发现问题”。

问题的根源往往在于：判异规则没有正确使用，或者能力不够。

一、判异规则的本质：发现“趋势异常”，而不仅是“超限”

传统SPC中，很多企业只关注：

• 是否超出控制限（UCL / LCL）

但实际生产中：更多问题，在超限之前就已经发生。例如：

• 均值缓慢漂移
• 持续趋势变化
• 波动结构改变

这些都属于：统计失控信号。因此：

• 控制图负责“展示
• ”判异规则负责“判断”

二、从8大判异规则，到11条规则：为什么需要扩展？

1、传统SPC通常采用：

Western Electric / Nelson 的8大判异规则，但在实际工业场景中，这8条规则存在一定局限：

• 对复杂过程识别能力不足
• 难以识别多来源数据混合问题
• 对周期性或结构性异常识别不充分

2、斌果SPC：扩展至11条判异规则

（1）在标准规则基础上，斌果SPC新增了：

• 第9条：周期性模式识别

用于：识别班次、设备节拍等周期性波动

• 第10条：分层 / 多来源模式识别

  用于：识别多机台、多批次数据混合问题

• 第11条：不合格判定

（2）新增规则的核心价值

1. 更强的异常识别能力：不仅识别单点异常，还能识别结构性问题。
2. 更贴近真实生产场景：适用于多机、多班、多批次复杂环境.
3. 更早发现系统性风险：避免问题在后期才暴露。

从本质上：从“标准SPC”，升级为“更贴近工业现场的SPC”

三、斌果SPC 11条判异规则（完整体系）

下划线标记部分都可以自定义设定，1-8条是Nelson尼森八大规则。

1. 超出控制限： 1 个点远离中心线 3 倍标准差
2. 连续同侧：连续 9 个点位于同一侧
3. 趋势变化：连续 6 个点持续上升或下降
4. 交替波动： 14 个点交替升降
5. 接近控制限：连续 3 个点，有 2 个点远离中心线2倍标准差
6. 偏移增强：连续 5 个点，有 4 个点远离中心线1倍标准差
7. 波动过小：连续 15 个点在中心线1倍标准差之内
8. 波动过大：连续 8 个点在中心线1倍标准差之外
9. 周期性模式（新增）：连续 10 个点的均值远离中心线 1.5 倍标准差
10. 分层模式（新增）：连续 20 个点至少有 2 个点远离中心线3倍标准差
11. 不合格判定：1个点超出规格限

四、判异规则不仅要有，还要“可调”

很多SPC系统的一个问题是：规则是固定的，无法适配不同工艺

斌果SPC的关键能力：规则参数可自定义

每一条判异规则都支持：

• 连续点数调整（如9点 → 可调整）
• σ区间范围调整
• 判定阈值调整

这意味着：同一套规则，可以适配不同工艺特性。

优点是避免了：

• 过度报警（太敏感）
• 漏报异常（不敏感）

实现了： “刚刚好的预警灵敏度”。

五、判异规则组：支持全局与局部配置

在实际生产中，不同检测项目具有不同特点：

• 有的过程稳定
• 有的过程波动较大
• 有的对质量要求极高

如果所有项目使用同一套规则：往往不合理

斌果SPC支持两种判异规则组模式

1. 全局规则组（标准化管理）：所有检测项目统一使用

适用于：

• 标准化产线
• 质量体系统一管理

优点：

• 配置简单
• 管理一致

2. 专属规则组（按检测项目定制）：每个检测项目可独立配置规则

添加检测项目的界面即可快速添加“专属的判异规则组”，下拉选择即可生效，也可以后续修改或使用全局判异规则。

适用于：

• 多品种生产
• 不同工艺差异大
• 关键特性重点控制

优点：

• 更精准
• 更符合实际生产

实现了 “一个系统，多种策略”

六、如何正确使用判异规则？（实战建议）

1. 分阶段启用

• 初期：使用Base（1~2）

或者Weco（1~6）

或Nelson尼森八大规则（1~8）

• 稳定后：增加高级规则

2. 结合工艺调整参数：不同过程，不同灵敏度

3. 关注有效报警：不是报警越多越好，而是“报警必须有价值”。

在SPC体系中：控制图是基础，判异规则是核心。

SPC的实际应用中，斌果SPC通过：

• 11条完整判异规则体系
• 新增复杂场景识别能力
• 规则参数可自定义
• 支持全局与项目级配置

实现：从“看图”到“自动预警”。

帮助企业真正做到：提前发现问题，而不是事后分析问题。