CPK分析最佳实践案例

SPC质量分析系统应用指南 1. 核心功能演示 数据采集系统： 完整记录每个检测批次的人机料法环数据（班次/机组/供应商等） 示例项目CPK值0.78，显示过程能力不足 多维度分析：原始数据-->机器对比-->班组分析-->供应商追溯 支持按机器/班组/供应商等多维度交叉分析 自动生成历史趋势图表（月/季度维度） 2. 关键分析流程 1.异常定位： 识别CPK偏低环节（示例中班组D表现最差） 对比不同机组表现（A/B/C三组机器差异较小） 2.根因排查： 班组对比显示A组CPK1.49 vs D组0.72 供应商数据追溯（需补充具体分析） 3.改进验证： 监控调整后的CPK变化趋势 建立优化前后的数据对比看板 3. 技术参数对比 分析维度 最优值 最差值 差异幅度 班组表现 A组1.49 D组0.72 107% 机器表现 A组1.12 C组0.84 33% 月度波动 1.02(峰值) 0.78(谷值) 31% 4. 实施价值 问题定位：将传统质量分析的3天周期缩短至实时响应 决策支持：通过数据穿透分析锁定D班组为关键改进点 持续改进：建立"监测-分析-优化"的质量管理闭环 系统优势：该SPC系统通过多维度数据关联分析，在珠海某制造企业实测帮助定位到关键班组的能力差距，将过程能力指数CPK从0.78提升至1.2。特别适合需要同时监控50+质量参数的精密制造场景。