【客户案例】某汽车零部件加工厂的 SPC 数字化升级实践

在汽车零部件制造行业，质量稳定性从来不是“做出来”的，而是“监控出来”的。 尤其是在机加工场景中，尺寸漂移、刀具磨损、设备热变形、人员操作差异等问题，往往不会第一时间形成超差，却会在持续波动中逐渐放大，最终影响整批产品质量。 而很多企业真正头疼的，并不是“不知道 SPC”，而是： * SPC 太复杂，现场推不动 * 数据收集困难，依赖 Excel * 异常发现滞后，已经产生批量不良 * 软件太重、实施周期太长、成本太高 * 现场人员不会用，最终沦为“摆设” **某汽车零部件加工企业，也曾面临同样的问题。** ![SPC.png](/uploads/6a1e41267792c5.01227862.png) ## 一、客户背景 ![image.png](/uploads/6a1e4efa4d75e9.04674814.png) ### 1、该客户是一家汽车精密机加工企业，主要生产： * 发动机零部件 * 变速箱精密结构件 * 关键轴类与壳体类产品 ### 2、生产现场拥有： * CNC 加工中心 * 自动化产线 * 在线检测设备 * MES 系统 * 部分三坐标检测数据 **客户长期服务于汽车主机厂，对过程稳定性要求极高。** ### 3、尤其在客户审厂过程中，对以下要求越来越严格： * 关键尺寸过程监控 * SPC 控制图 * CPK/PPK 能力分析 * 异常预警闭环 * 过程追溯能力 ### 4、原有方式主要依赖： * Excel 手工做 SPC * 质检员定时抽检 * 人工统计异常 * 周/月报分析 **随着订单增加与产线扩张，原有方式逐渐暴露出明显问题。** ## 二、客户面临的核心痛点 ![image.png](/uploads/6a1e4f26373c72.97034521.png) ### 1、SPC 分析严重滞后 很多数据需要人工导出后再分析。 等发现异常时： * 刀具已经磨损 * 设备已经漂移 * 不良已经批量产生 **SPC 更像“事后分析工具”，而不是实时过程控制工具。** ### 2、现场人员不会使用复杂 SPC 软件 客户曾接触过一些大型质量系统： * 功能很多 * 页面复杂 * 实施周期长 * 培训成本高 **最终导致：“质量工程师会用，但现场没人愿意用。”** ### 3、无法实时监控关键工序 例如：孔径、外圆尺寸、同轴度、压装压力、扭矩 这些关键参数无法实时动态监控。 **现场缺少：SPC 大屏、实时预警、趋势分析，很多问题只能依赖经验判断。** ### 4、异常无法形成闭环管理 即使发现 SPC 异常： * 谁处理？ * 是否确认？ * 是否恢复？ * 是否重复发生？ **都缺少完整记录，异常管理难以沉淀经验。** ## 三、为什么客户最终选择斌果SPC 客户最终选择了 斌果SPC，核心原因并不是“功能最多”，而是： **“真正适合现场落地。”** ![image.png](/uploads/6a1e4f4ad482d6.81788413.png) ### 1、相比传统 SPC 软件，斌果SPC更强调： * 简单实用 * 快速上线 * 实时监控 * 灵活集成 * 低成本部署 ### 2、系统采用 Web B/S 架构，无需安装客户端，可直接通过：电脑、平板、手机、大屏看板，实时查看 SPC 状态。 ### 3、同时支持多端数据采集方式，非常适合制造现场快速实施。 * HTTP 接口 * MQTT * Excel 导入 * TCP * OPC 等 ## 四、项目实施过程 ### 1、第一阶段：关键检测项目梳理 客户首先梳理了： * 关键尺寸 * 关键工艺参数 * 客户重点关注项目 * 高频异常项目 并建立： * 检测项目分层 * SPC 控制策略 * 判异规则分组 ### 2、第二阶段：设备数据自动接入 客户将： * 在线测量设备 * MES 数据 * 检测工站数据 通过接口同步至斌果SPC。 **实现：“检测完成 → 数据自动进入 SPC → 实时分析”，无需人工整理 Excel。** ![image.png](/uploads/6a1e4f6b2adf71.20953219.png) ### 3、第三阶段：建立实时 SPC 看板 现场建立： * 车间 SPC 大屏 * 工序实时监控页面 * 异常预警页面 现场人员可以实时看到： * 控制图变化 * 趋势漂移 * 判异状态 * CPK 变化 **真正实现：“问题刚出现苗头，就被发现。”** ### 4、第四阶段：异常闭环管理 针对 SPC 异常点： * 现场人员登记原因 * 工艺工程师确认处理 * 异常状态闭环跟踪 **异常点由“红点”变为“绿色已处理状态”。** 客户逐渐沉淀出： * 刀具寿命规律 * 设备漂移规律 * 工艺波动规律 **SPC 不再只是“图表”，而真正成为过程改善工具。** ## 五、客户上线后的实际效果 项目上线后，客户最明显的变化有： ### 1、异常发现时间提前 以前：“发现问题时，不良已经产生。” 现在：“趋势刚开始漂移，系统已经预警。” 很多问题在超差前就已经处理。 ### 2、现场质量反应速度提升 通过：邮件、企业微信、钉钉、飞书、大屏预警， 相关人员第一时间收到异常通知，质量响应速度明显提升。 ![image.png](/uploads/6a1e4f8d088686.94637222.png) ### 3、客户审厂更轻松 以前审厂时： * 临时整理数据 * 导出 Excel * 手工截图 现在，系统直接展示： * SPC 控制图 * CPK 趋势 * 历史异常 * 处理记录 **客户评价：“过程控制更加透明、专业。”** ### 4、质量改善开始“数据化” 以前很多判断依赖经验。现在，都可以通过 SPC 数据快速识别。 * 哪台设备波动最大 * 哪个班次最不稳定 * 哪类刀具寿命异常 * 哪个工序长期漂移 ## 六、客户最认可的一点：真正“能落地” 很多企业并不缺 SPC 理论。真正缺的是： **“一个现场愿意持续使用的 SPC 系统。”** 客户在项目总结时提到： > 过去一直想找一个简单实用的 SPC 系统，不需要复杂实施，不需要很重的 IT 投入，可以真正用于现场实时监控。斌果SPC最大的价值，不是做了一堆复杂功能，而是真正让 SPC 在现场持续运行起来。 ![image.png](/uploads/6a1e4fad9086b0.87867809.png) ## 七、结语：SPC 的价值，不只是“发现异常” 真正优秀的 SPC 系统：不是等问题发生后做统计。而是： * 提前发现趋势 * 提前识别风险 * 提前干预过程 在汽车制造行业：很多重大质量问题，往往都不是突然发生的。 而是：“一个很小的波动，长期没有被发现。” **谁能更早发现过程漂移，谁就能守住质量稳定性。** **这正是 SPC 的真正价值。** 而**斌果SPC**，正在帮助越来越多制造企业，**把 SPC 从“纸面工具”，真正变成“现场实时过程控制系统”。** 了解更多： * 斌果SPC官网：https://simplespc.cn/ * 汽车零部件 SPC 机加工解决方案：https://simplespc.cn/automotive-machining-spc-solution.php