SPC控制图的控制，可以分为两个阶段，SPC分析阶段和SPC控制阶段，正确使用这两个阶段，才能更好地利用SPC控制图来进行质量管理。

我们分为下面几个方面来描述：

1. SPC控制图应用的两个阶段

2. 运用SPC控制图判断过程受控/失控

3. 什么时候重新计算控制限

1.SPC控制图应用的两个阶段

1.1 分析阶段

• 在SPC控制图的设计阶段使用，主要用来确定合理的控制界限

• 每一张控制图上的控制界限都是由该图上的数据计算出来

• 使用最新的不一样的样本点数，控制图的控制限是不一样的。

   

1.2 控制阶段

• 控制图的控制界限由分析阶段确定

• 控制图上的控制界限与该图中的数据无必然联系

• 使用时只需把采集到的样本数据或统计量在图上打点就行

• 使用定义的控制限来判断异常（八大判异规则）

   

1.3 从分析阶段转入控制阶段

在什么条件下分析阶段确定的控制限可以转入控制阶段使用:

• 控制图是受控的

• 过程能力能够满足生产要求

   

   

2.判断受控与失控

2.1 受控状态在控制图上表现

• 所有样本点都在控制界限之内

• 样本点均匀分布，位于中心线两侧的样本点约各占1/2

• 靠近中心线的样本点约占2/3

• 靠近控制界限的样本点极少

比如下面的SPC控制图就是一个受控的控制图

2.2 失控状态在控制图上表现

明显特征是有：

• 【超出控制限】一部分样本点超出控制界限

• 【控制限内点排列不随机】没有样本点超出出界，但样本点排列和分布异常，也说明生产过程状态失控

2.3 典型失控状态

1）有多个样本点连续出现在中心线一侧

• 连续7个点或7点以上出现在中心线一侧

• 连续11点至少有10点出现在中心线一侧

• 连续14点至少有12点出现在中心线一侧

   

2）连续7点上升或者下降

3）有较多的边界点

上图A区域为警戒区【2σ~3σ之间】

• 连续3点中有2点落在警戒区内

• 连续7点中有3点落在警戒区内

• 连续10点中有4点落在警戒区内

4）样本点的周期性变化(包括阶段的周期性、波动的周期性)

5）样本点分布的水平突变

6）样本点的离散度变大

2.4 颜色管理

：表示没有异常点发生

：【红框白底+数字】表示控制图上有N个异常点，并且最新（最后）的点不是异常点

：【红框黄底+数字】表示控制图上有N个异常点，并且最新（最后）的点是异常点

3.重新计算控制限

1）控制图是根据稳定状态下的条件(人员、设备、原材料、工艺方法、测量系统、环境)来制定的。如果上述条件变化，则必须重新计算控制限，例如：

• 操作人员经过培训，操作水平显著提高

• 设备更新、经过修理、更换零件

• 改变工艺参数或采用新工艺

• 改变测量方法或测量仪器

• 采用新型原材料或其他原材料

• 环境变化

   

2）使用一段时间后检验控制图还是否适用，控制限是否过宽或过窄，否则需要重新收集数据计算控制限:

3）过程能力值有大的变化时，需要重新收集数据计算控制限。

控制界限与规格界限的区别

• 规格界限由客户或设计部门给出

• 控制界限由过程的实际数据统计计算得出

• 一般情况下，控制界限严于规格界限

4.控制图受控和失控应用流程图